Wieki temu używano tej techniki między innymi do produkcji zbroi rycerskich. O tym, że warto czerpać z wiedzy także z historii przekonuje Ford, który uwspółcześnił wersję tej samej technologii by móc zwiększyć poziom bezpieczeństwa w nowej generacji Focusa. Co ma zatem wspólnego zbroja rycerska z autem?

Kiedyś używana do budowy zbroi, obecnie stosowana w drapaczach chmur, stal borowa. To właśnie ten surowiec wzmacnia konstrukcję jednego z bestsellerów marki Ford. Focus podniósł poprzeczkę w dziedzinie bezpieczeństwa wśród modeli, które stać na uzyskanie maksymalnej oceny 5 gwiazdek w testach zderzeniowych Euro NCAP.

Rycerze, piece vs. roboty, lasery

Ford opracował pierwszy, w pełni zautomatyzowany proces formowania na gorąco, dzięki któremu można kształtować i ciąć elementy przyszłego pojazdu, zwłaszcza tych mających decydujący wpływ na bezpieczeństwo pasażerów. Wszystko odbywa się przy użyciu gigantycznych pieców, robotów i laserów pracujących w temperaturze 3000°C.

W konstrukcji nowego Focusa zastosowano wiele elementów ze stali borowej – najmocniejszej z wysoko wytrzymałych stali wykorzystywanych w przemyśle samochodowym. Zwiększa wytrzymałość auta w zderzeniach czołowych.

Elementy stalowe są formowane na gorąco w temperaturze do 930 °C; następnie umieszczane przez roboty w prasie hydraulicznej o sile zgniatania do 1 150 ton; a na koniec są kształtowane i schładzane w ciągu zaledwie trzech sekund. W tym momencie stal borowa zyskuje niezwykłe parametry wytrzymałościowe, więc do precyzyjnego cięcia każdego elementu wykorzystywany jest promień lasera o temperaturze wyższej niż lawa wulkaniczna.

Dale Wishnousky, wiceprezes ds. produkcji, Ford of Europe: Stosujemy techniki używane do wzmacniania stali od setek lat. Powstałe w ten sposób elementy karoserii sprawiają, że nowy Focus jest jednym z naszych najbezpieczniejszych pojazdów w historii.

Linia do formowania na gorąco została wybudowana w zakładach w Saarlouis w Niemczech za 600 milionów euro.